切削力的影響因素

石材有多種加工方式.針對每一種加工方式而言，影響切削力的因素有很多，一般來說，主要包括石材種類、工藝參數(shù)和工具參數(shù)3個方面。

一般來講，對于硬度高。耐磨性強的花崗巖，鋸切加工時其切削力較大。對于較軟的石材.則切削力段相對較校切削力與石材的物理及力學性能有關.受石材種類顆粒直徑以及顆粒間的連接強度共同作用.在石材種類含有微裂紋。方解石和硅石含量高時，其硬度低，富含裂紋和孔腔，表現(xiàn)為鋸切力校組成大理石的單顆粒直徑越大.顆粒間的連接強度愈高，似的鋸切時材料脆性去除時裂紋擴展速率越慢，隨著顆粒直徑增加以及肖氏硬度的增加，鋸切李增加.因此在加工此類石材時.應選擇金剛石強度級別高和目數(shù)細的刀具.以獲得較高的加工性能。

由切削力的經(jīng)驗公式可以看到，當鋸切深度ap和工件進給速度vf增大時.其法向力Fn和切向力Ft都會增大.而據(jù)切探度變化對切削力的形響要比進給速度更明且.因此在固定去除率的情況下.宜采用小切深大進給的工藝參數(shù)組合方式。金剛石磨損加劇。刀具鋸切速度對切削力大小也有影響.刀具鋸切速度增加.相對于單位時間內(nèi)參加切削的磨粒數(shù)增多，單顆金剛石磨較的非常大切削厚度降低，因此切削力降低。因此從降低金剛石磨粒所承受的切削力的角度考慮，在加工系統(tǒng)動態(tài)剛性及金剛石沖擊強度允許的情況下，應當盡量采用較高的刀具線速度.采用較小的鋸切深度和工件進給速度與較高的刀具線速度組成的工藝參數(shù)組合會更利于降低切削力.從而提高加工的表面質量。但從綜合考慮加工質量、加工效率和刀具磨很等方面考慮，在選擇切割深度、刀具線速度和工件進給速度時應根據(jù)實際加工系統(tǒng)和要求加以綜合平衡。

加工大理石的刀具影響切削力的主要影響因素有金剛石工具的制造及性能，包括金剛石工具的制造工藝方法、金剛石磨料的粒度、濃度、品級、排布、裸露高度與結合劑的硬度等。金剛石工具制造時金剛石磨粒的選擇和匹配原則是：一般高硬度、難加工材料選擇高品級的金剛石，低硬度易加工材料選擇低品級的金剛石；金剛石切割鋸片一般選擇高品級金剛石；高精度磨具選用高品級金剛石，金剛石濃度增大，在加工弧區(qū)內(nèi)單位時間內(nèi)參加切削的磨粒數(shù)量增多，單顆金剛石磨粒上切割力將降低，但如果濃度太高，反而使得切屑不容易及時排出，產(chǎn)生堵塞又會增加切削力。同一濃度時，金剛石粒度越粗，顆粒數(shù)越少，切削時，單個顆粒承受的沖擊力和壓力會增大。

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